當鋼鐵行業被置于節能減排風口浪尖時，鞍鋼，這家新中國最早成立的大型鋼鐵企業，依托技術創新和管理創新，沿著節能減排發展軌跡，走上一條持續、健康發展的新路。
2007年，鞍鋼實現鋼、鐵產量雙超1600萬噸，為歷史最高水平。同時，交出一份靚麗的節能減排成績單：廢氣全部吃掉，轉爐煤氣回收11.77億立方米，余熱蒸汽回收相當于75.3萬噸標煤；鋼鐵渣及除塵回收的含鐵物料利用率100%；水循環利用率達到96.5%；粉煤灰利用率達45%左右。
讓“三廢”資源化：一年吃掉100萬輛轎車的廢氣
走進連綿的鞍鋼廠區，最引人注目的是，一組30萬千瓦的發電機組。
“這不是普通的發電機。”技術人員介紹，“它于2007年建成，是目前世界上功率最大、最先進的燃燒低熱值高爐煤氣聯合循環發電機組(CCPP)，年可發電23億千瓦時，相當于一個年消耗70萬噸標準煤熱電廠的發電量，可將鞍鋼剩余高爐煤氣和焦爐煤氣全部回收發電。而在以往，由于回收困難，只好向天空排放，僅這一項就成為鞍山的污染大戶。”
2007年，鞍鋼CCPP機組發電13億多千瓦時；煤氣回收總量近12億立方米，減少二氧化碳排放100余萬噸，相當于吃掉了100萬輛小汽車一年排放的廢氣。
對鋼鐵行業來說，處理不停從高爐中排出來的低熱值廢氣一直是難題：如任其散到空中，將造成嚴重大氣污染；將廢氣處理凈化，不但要投入大量資金，而且很難獲得效益。引進這套機組，鞍鋼投入了15億元的巨資。“我們覺得值!中央企業應該更加主動地承擔起節能減排的社會責任。”鞍鋼負責人說。
如今，從利用冷卻水(余熱很高)供暖，到廢氣回收，鞍鋼精心計算著生產過程中每一個能節能、減排的環節；完成了鋼鐵渣開發利用、OG泥及轉爐煤氣全回收、余熱和水資源回收利用、粉塵冶金、建筑材料等“廢水、廢氣、廢渣”綜合利用項目40多項，實現工業“三廢”徹底資源化。
向科技要效益：“冠軍爐”成為“下崗爐”
在鞍鋼煉鐵總廠，最醒目的莫過于一座容積達3200立方米的煉鐵高爐。
這座高爐凝結著鞍鋼人復雜的情結：有舊貌換新顏的喜悅，也有對“功臣”的懷念。
高爐的前身是一座幾十年歷史的“冠軍爐”，容積1050立方米，無論產量、個頭，還是效益，在冶金行業中都曾是排頭兵，威名響當當。
2006年，國家淘汰落后產能，要求200立方米以下的高爐必須拆除。此時，鞍鋼抓住國家調控機遇，提出“為了長遠發展，必須將這座煉鐵高爐關掉”的方案。頓時，公司上上下下情緒波動。
“心疼啊!當時效益那么好，扒掉能不心疼？但考慮到將來的生存，沒有別的退路。”當時的煉鐵總廠總工程師湯清華回憶說。
“冠軍爐”倒了，3200立方米的新高爐拔地而起，粉塵零排放!污水零排放!耗水僅僅是老爐的1/54!
2006年底，鞍鋼以壯士斷腕的勇氣，一次將3座容積在1100立方米以下的煉鐵高爐全部停爐，淘汰落后產能210萬噸，加上此前停用的4座高爐，鞍鋼共計淘汰落后煉鐵產能437萬噸。經過技術改造，鞍鋼現有高爐有效容積均達到2580立方米以上，打破了節能的最大瓶頸。
淘汰落后產能，為高附加值產品騰出了空間。十幾年前，鞍鋼高附加值產品不到10%，現在77%的產品是高附加值產品，能生產高強船板、高速重軌等700多個品種。
靠管理挖減排潛力：能源消耗實現實時監控
“這里就是推動鞍鋼節能減排工作的”神經中樞”。”站在鞍鋼能源管控中心巨大的熒光屏前，鞍鋼中心值班調度長馬文勇一臉自豪。
鞍鋼能源管控中心，實際上是一個大型信息平臺，鞍鋼集團去年投資1400萬元新建。輕點鼠標，鞍鋼鋼鐵生產全部環節的能源消耗、回收和二次利用情況，一目了然，全集團的能源利用情況都可以通過計算機控制，統一調配，綜合平衡。
如今，鞍鋼的節能減排理念已經從局部的修修補補，轉向了整體推進的技術創新和管理創新。
“十五”以來，鞍鋼實現節能380萬噸標準煤，節水178億噸；煙粉塵排放下降21%；二氧化硫排放下降12%；工業廢水排放量減少49%。
鞍鋼副總經理姚林說，鋼鐵作為高耗能和高污染行業，節能減排既是降低成本，提高核心競爭力的需要，又是企業必須履行的社會責任。預計到2009年，節能減排設備全部到位后，公司的能耗水平將躋身世界一流鋼鐵公司行列。 |
